高频炉感应加热时，半制品放在通工额或高领电流的导体的交变电磁场中(团1)。 该导体称为感应导体， 一般由圆形或矩形的队管制造根据加热的半制品形状，高频感应加热设备，将感灾导体绕创成横截面为团形或者矩形的校状螺旋形。为使零件得到必需的温度场，感应导体还可以制成其它的任何形状。由了电磁感应，半制品中感生出电流，其坡牢与初始电流的频率相问。感应导体中的电流和半制品中的感应电流沿截面的密度是不同的。如果感应导体从外顺包围加热的半制品，则相对旋转的感应导体及加热的半制品表面具有电流密度亿并腿远离这层表面按指数规律逐渐减少。电流密度减少列表旧电流密度的37%的距离处称为进入深度。

高频淬火后自回火工艺的优点在于，淬火后直接自回火，省时省力省成本，只是稍难掌握，需要一定经验。

高频淬火后自回火工艺的缺点：自回火工艺对于不重要的工件，在节约的前提下才用。自回火工艺不能保证热处理的硬度值;自回火工艺不能完全消除淬火的内应力;自回火工艺对于高合金自回火会造成裂纹倾向。

高频淬火自回火工艺的注意事项：①、高频淬火后自回火在回火温度停留时间较短，为了将硬度降低到同等程度，自回火温度应比普通回火高50-100度。　②、自回火工艺较难掌握，高频感应加热设备价格，应根据实验选定合适规程并严格执行。如果工件要求比较高，建议采用空气电阻炉回火。

经过我们长期的试验，总结出：通过高频感应连续式淬火的输出功率与工件移动速度对淬硬层深度的影响与分析，高频感应加热设备生产厂家，得到了速功比(工件移动速度 /淬火输出功率)与淬硬层深度成正比关系。制定了速功比相同的6组工艺，拉伸与冲击试验表明，功率为82%x80KW，工件移动速度为5498mm /min感应淬火工艺处理的连杆具有的综合机械性能。连杆表面组织SEM观察表明：优选的工艺处理的连杆表层淬火马氏体粒较原工艺处理的要细小，表面 淬火应力较小。高频感应加热设备虽然可以针对很多工件淬火，但是选择合适的型号，合适的工艺也是很重要的。

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